покрытие олово висмут

 

 

 

 

Потребность в гальванических покрытий возникает, когда поверхность детали нуждается в специальных свойствах: защите от коррозии, магнитных свойствах, способности к пайке и др.

покрытия сплавом олово висмут, покрытия олово.
Не всегда электрохимические покрытия чистых металлов могут удовлетворить эти требования. Особый интерес приобретают сплавы, которые  обладают самыми разными физико-механическими свойствами. При длительном хранении луженных (покрытых оловом) деталей и в условиях эксплуатации наблюдались многочисленные случаи роста нитевидных кристаллов, перпендикулярно к поверхности. Длина нитевидных кристаллов может достигать 4-5мм при толщине 0.5-2.5мм, а иногда и более. Нитевидные кристаллы прирастают даже через изоляционное покрытие, что приводит к короткому замыканию в цепях приборов и радиотехнических изделий.

Уменьшить скорость роста кристаллов на поверхности олова может добавка в покрытии олова небольшого количества висмута (0,2 – 1,8%), такое покрытие называется:
Висмут позволяет  предотвратить переход белой модификации олово в серую и снижает вероятность иглообразования. Поэтому покрытия сплавом  олово висмут (99,8) рекомендуется в качестве защитных для деталей, подлежащих пайке.

Нанесение сплавом олово висмут, нанесенные на медную основу достаточно распространены, они предотвращают окисление меди и медных сплавов, обладают высокой коррозионной стойкостью при эксплуатации изделий в присутствии сероводорода и других агрессивных сред, сохраняют хорошую паяемость после длительного срока хранения (до одного года).

Толщина покрытия сплавом олово висмут от 5мкм до 40мкм.

Анодирование

Анодирование

Анодирование (оксидирование) электрохимическое оксидирование, образование защитной оксидной плёнки на поверхности металлических изделий электролизом. При анодировании изделие, погруженное в электролит, соединяют с положительно заряженным электродом источника тока (анодом). Плёнка толщиной от 1 до 200 мкм защищает металл от коррозии, обладает электроизоляционными свойствами и служит хорошей основой для лакокрасочных покрытий.
Анодирование применяют для декоративной отделки изделий из алюминия и его сплавов, эмалеподобных покрытий на алюминии и некоторых его сплавах, а также используют для защиты от коррозии магниевых сплавов, повышения антифрикционных свойств титановых сплавов, для покрытия деталей радиоэлектронной аппаратуры из ниобия, тантала и др., в самолёто-, ракето- и приборостроении, радиоэлектронике.
Сразу после механической обработки алюминий взаимодействует с кислородом воздуха, поэтому при нормальных условиях поверхность всегда покрыта тонкой оксидной пленкой. Структура пленки и ее состав зависят от воздействия атмосферных явлений. Но алюминий всегда имеет оксидную пленку толщиной 2-3 нм. Эта пленка защищает металл от дальнейшего окисления и обладает превосходной электропроводностью. Оксидная плёнка образуется на чистом алюминии, при комнатной температуре и имеет аморфную структуру (не кристаллическую) и поэтому не является хорошей коррозионной защитой.

Защита алюминия от коррозии реализуется путем создания на его поверхности кристаллической оксидной пленки толщиной 20-30 микрон. На следующих этапах процесса оксидирования алюминия эта пленка может быть окрашена или может сохранить естественный цвет.
Оксидирование алюминия позволяет так же получить различные декоративные эффекты, такие как зеркальная поверхность, матовая и полуматовая поверхность, имитация полированной и шлифованной нержавеющей стали.

Прежде чем приступить к процессу оксидирования алюминия необходимо очистить поверхность алюминия от загрязнений и убрать оксидную пленку. Для этого проводят процессы обезжиривания и травления.

Процесс, в результате которого, происходит образование на поверхности металла высокопористых оксидных слоев алюминия. Процесс оксидирования алюминия является электрохимическим.

Существуют два вида оксидных пленок, которые образуются в процессе анодирования — барьерная и пористая.

Барьерная — оксидная пленка растет в нейтральных растворах, в которых оксид алюминия трудно растворим. Преимущественно это бораты аммония, фосфаты или тартраты.

Пористая– оксидная пленка растет в кислых электролитах , в которых оксид может не только осаждаться, но и растворяться. Наиболее широко используется разбавленная серная кислота Н2SO4 . Можно также использовать щавелевую и фосфорную кислотыты.

В первые секунды анодирования на алюминии образуется барьерный слой, сначала формирующийся в активных центрах на поверхности металла. Из этих зародышей вырастают полусферические линзообразные микроячейки, срастающиеся затем в сплошной барьерный слой. При соприкосновении с шестью окружающими ячейками образуется форма гексагональной призмы с полусферой в основании. Под влиянием локальных воздействий ионов электролита в барьерном слое зарождаются поры (в центре ячеек), число которых обратно пропорционально напряжению. В поре толщина барьерного слоя уменьшается, и, как следствие, увеличивается напряженность электрического поля, при этом возрастает плотность ионного тока вместе со скоростью оксидирования. Но, поскольку растет и температура в поровом канале, способствующая вытравливанию поры, наступает динамическое равновесие, и толщина барьерного слоя остается практически неизменной.

На этом процесс анодирования заканчивается, мы получаем покрытие с замечательными оптическими и технологическими свойствами.

Коврик антискользящий купить

Покрытые изделия могут служить десятилетиями без изменения своих декоративных свойств. Анодная защита от коррозии настолько эффективна, что может защитить детали от самых агрессивных воздействий. Эти замечательные свойства давно оценили производители автомобилей, строители, военные, авиапроизводители.

Фосфатирование

Фосфатирование

 

Фосфатирование помогает защитить металл от атмосферной коррозии, а также улучшает показатели твердости, изностойкости и электроизоляции поверхности черных и цветных металлов. Благодаря хорошим адгезионным свойствам данное покрытие применяют для грунтования под различные лакокрасочные покрытия, особенно в автомобильной промышленности.

Фосфатирование, как правило, осуществляется по отношению к чугунным, медным, цинковым, алюминиевым изделиям, а также изделиям из низколегированной, углеродистой стали и кадмия. Высоколегированные стали процессу фосфатирования поддаются недостаточно хорошо.

Изделия с фосфатным покрытием эксплуатируются даже в таких агрессивных средах, как масло, бензин, толуол, различные горячие смазочные материалы, все газы (за исключением сероводорода). Но под воздействием интенсивного водяного пара, аммиака, различных щелочей, кислот, пресной и морской воды фосфатная пленка имеет склонность к довольно быстрому разрушению.

Немного о структуре фосфатного покрытия

В зависимости от состава раствора и особенностей технологического процесса толщина слоя, получаемого в процессе фосфатирования, составляет от 2 – 8 до 40-50 мкм и связана с его структурой.

Покрытие, получаемое в процессе, состоит из 2-х слоев. Первый слой, который носит название микрокристаллический, плотно прилегает к поверхности металла, имеет малую толщину, пористую структуру, гладкую поверхность. Такой слой, полученный из цинкофосфатных растворов с окисляющими элементами, не используется в качестве автономного защитного покрытия. После образования микрокристаллического слоя поверхность металла покрывают дополнительно лаками или красками.

Свойства фосфатного покрытия

Покрытия, получаемые посредством фосфатирования, могут использоваться в качестве самостоятельных защитных покрытий, но в подавляющем большинстве случаев фосфатные слои применяют в качестве основы перед пассивированием или нанесением лаков, красок и различных смазочных материалов. Фосфатные слои не подвержены негативному воздействию масел, керосина, смазочной продукции и расплавленных металлов. Покрытия, получаемые в результате фосфатирования, в течение небольшого времени могут выдерживать воздействие температуры +500°С. Минимум температуры, при котором фосфатный слой не разрушается, -75 °С.

Фосфатирование отличается высоким электросопротивлением, может выдержать напряжение до 500 В. Чтоб повысить пробивное напряжение готового фосфатного покрытия (до 1000 В) – его дополнительно пропитывают бакелитовыми либо масляными лаками. Фосфатное покрытие по твердости мягче стали, но более твердое, чем латунь или медь

Недостатком фосфатного слоя как самостоятельного покрытия является его подверженность разрушению в кислотных и щелочных средах.

Кадмирование

Кадмирование

Кадмий — пластичный элемент серебристо-белого цвета с отливающей синевой, который тускнеет на воздухе из-за образования на нём защитной плёнки оксида. Температура плавления данного металла составляет 321°C, а кипения — 770 °С. Его плотность ровняется 8,65 г/см3, что больше олова, но меньше меди. Защитные свойства кадмия очень эффективны в морской воде.
Химические свойства кадмия аналогичны свойствам цинка, однако он более устойчив в кислых, нейтральных и щелочных растворах. В паре с железом кадмий также является анодом, и поэтому кадмий относится к категории защитных покрытий, особенно в условиях воздействия хлоридов и сульфатов (морская атмосфера). На поверхности кадмия в атмосферных условиях образуются продукты его коррозии в виде пленки толщиной 5-10 мкм, которая, как и в случае цинкового покрытия, несколько тормозит коррозионный процесс. Защитные свойства кадмиевого покрытия значительно повышаются дополнительной обработкой в хроматных растворах (пассивированием) или фосфатированием.
Процесс кадмирования осуществляют в кислых, цианистых и аммиакатных электролитах.
Кадмирование металла – процесс нанесения электролитического слоя кадмия на стальные поверхности, который защищает их от атмосферных и водных коррозий. Толщина такого слоя традиционно составляет 15-25 мкм.

Меднение — покрытие поверхности металла медью

Меднение

Меднение

Меднение — покрытие поверхности металла медью.
В гальванике играет заметную роль, благодаря своей плас­тичности и свойству легко полироваться. Особое значение оно приобретает в многослойных покрытиях, где образует промежуточные слои между ос­новным металлом и покрытиями из других металлов.Как самостоятельное покрытие меднение применяется в машинострое­нии в тех случаях, когда надо улучшить пайку и притирочные свойства из­делий, увеличить электропроводность, защитить части изделия от цемента­ции и др.